Większość części samochodowych może być używana więcej niż jeden raz i dzięki temu rozwija się rynek części zamiennych pochodzących z demontażu. Nie byłoby w tym nic złego, gdyby nie fakt, że spora część dostępnych na nim podzespołów nie przechodzi dokładnej kontroli jakości.

O ile w przypadku prostych, drobnych części nie ma to większego znaczenia, o tyle kupowanie podzespołów o skomplikowanej konstrukcji (np. turbosprężarki, skrzynie biegów, rozruszniki, alternatory, a nawet kompletne silniki) wiąże się z poważnym ryzykiem awarii lub zniszczenia części współpracujących z danym podzespołem. Optymalnym sposobem odzyskiwania części używanych, zwłaszcza skomplikowanych i drogich, jest regeneracja. Większość części samochodowych może być poddawana regeneracji, choć z różnych względów nie zawsze jest to opłacalne i uzasadnione.

Regeneracja czy naprawa?

Naprawa to nie to samo co regeneracja. Usunięcie usterki alternatora przez wymianę szczotkotrzymacza albo zintegrowanego regulatora napięcia nie oznacza, że alternator został zregenerowany. Podobnie jest z innymi podzespołami pojazdów: od agregatów silnika, przez układ przeniesienia napędu, po klimatyzację.

Proces regeneracji jest znacznie bardziej złożony. Obejmuje demontaż większości części, z wyjątkiem tych, które zostały zamontowane przy użyciu technik takich jak: zgrzewanie, klejenie czy spawanie. Unika się stosowania metod, które mogłyby uszkodzić mechanicznie części podzespołu lub pogorszyć ich parametry, np. rezystancję izolacji uzwojeń. Demontaż nie kończy się w chwili uzyskania dostępu do części, która została uszkodzona.

Po zdemontowaniu urządzenia poszczególne części są oceniane pod względem stopnia zużycia, zachowania oryginalnych właściwości, niewidocznych wcześniej uszkodzeń (np. pęknięcia, odkształcenia itp.). Elementy, które nie są w pełni sprawne, są demontowane i zastępowane fabrycznie nowymi, kupowanymi w zestawach naprawczych lub osobno.

Elementy, które pozostają, są starannie oczyszczane z resztek farby, brudu, kleju itp. Dla przykładu: regenerowane zaciski hamulcowe piaskuje się, a następnie zabezpiecza nowymi powłokami ochronnymi. Wewnętrzne powierzchnie cylindrów są poddawane dokładnej inspekcji: poszukuje się wżerów, uszkodzeń powstałych w wyniku współpracy z powierzchnią tłoka albo podczas demontażu. Jeśli jest to potrzebne, odtwarzana jest gładź, a następnie dobierane odpowiednie uszczelki i wymieniane elementy tłoczków. Wszystko po to, by uzyskać doskonałą szczelność, a tarcie ograniczyć do minimum.

Korzyści dla środowiska

Regeneracja części ma głęboki sens – także w kontekście ochrony środowiska naturalnego i redukcji gazów cieplarnianych. Dotyczy to szczególnie elementów wykonanych z wysokiej jakości materiałów i przy użyciu skomplikowanych i energochłonnych procesów technologicznych. Produkcja nowych części obejmuje wszystkie etapy: od pozyskania surowców naturalnych, przez ich uszlachetnianie, przygotowanie stopów metali, wykonanie skomplikowanych odlewów, frezowanie, toczenie itp. Każdy z nich zwiększa ślad węglowy produktu końcowego, czyli w tym przypadku pojazdu.

Dlatego w sytuacji, w której firmy, zwłaszcza międzynarodowe korporacje, mają raportować wpływ swojej działalności na środowisko naturalne, regeneracja może stać się wyjątkowo ważnym procesem. Zastąpienie części produkcji nowych podzespołów ich regeneracją pozwala obniżyć całkowity ślad węglowy i poprawić sytuację przedsiębiorstwa na rynku.

Wiele części skomplikowanych podzespołów musi mieć szczególne właściwości, np. wytrzymałość na wysoką temperaturę, dużą sztywność, odporność na odkształcenia czy sprężystość, dlatego muszą być one wykonane z wysokiej jakości surowców. W wielu przypadkach są to stopy aluminium z innymi, rzadkimi i drogimi metalami. Co więcej, proces wstępnej obróbki takich detali bywa czasochłonny i energochłonny. Może to być odlewanie albo odlewanie ciśnieniowe połączone z dodatkowymi procesami, takimi jak odpuszczanie, hartowanie czy wyżarzanie.

Proces regeneracji części samochodowych jest znacznie tańszy i bardziej ekologiczny niż ich produkcja, choć oczywiście w wielu przypadkach w regenerowanym podzespole sporo elementów wymienia się na fabrycznie nowe. Elementy nienadające się do ponownego wykorzystania i materiały niebezpieczne (np. smary, oleje, płyny eksploatacyjne, części z tworzyw sztucznych) są segregowane i poddawane recyklingowi w kontrolowanych warunkach, co dodatkowo ogranicza ślad węglowy.

Wyposażenie warsztatu

Regeneracja zazwyczaj oznacza bardzo głęboką ingerencję w produkt, a każdy jej etap wymaga zastosowania specjalistycznych narzędzi. Rozpoczyna ją pełny demontaż i ocena stanu technicznego. W zależności od wyników podejmuje się decyzję o regeneracji lub złomowaniu części.

Znaczenie ma też cena i dostępność oryginalnych, nowych elementów. Niektóre z nich warto regenerować, napawając powierzchnię metalem, tocząc czy frezując. W podobny sposób traktuje się mniejsze detale: obudowy zacisków hamulców, turbosprężarek, alternatorów, rozruszników itd.

Mniejsze części, szczególnie te odpowiedzialne za szczelność konstrukcji i bezpieczeństwo eksploatacji, wymienia się na nowe, dostarczone w postaci zestawów naprawczych przez producenta oryginału lub firmy niezależne. Są to m.in.: uszczelki, łożyska, panewki, śruby i nakrętki, pierścienie uszczelniające, sprężyny itp.

Do ich montażu także potrzebne są specjalistyczne narzędzia, choć najczęściej jest to drobny, ręczny sprzęt: szczypce z odpowiednimi zakończeniami, wkrętaki i klucze o nietypowym kształcie oraz szablony do centrowania i montażu.

Zestaw maszyn i narzędzi niezbędnych do wykonania regeneracji od podstaw jest rozbudowany i kosztowny.

Można założyć, że powinien on zawierać co najmniej:

• kabinę do piaskowania,
• tokarkę,
• frezarkę,
• wiertarkę kolumnową,
• szlifierkę do płaszczyzn,
• polerkę,
• urządzenia do spawania gazem i spawania elektrycznego w kilku technikach wraz z osprzętem do napawania powierzchni.

Jeśli chodzi o narzędzia pomiarowe, potrzebne jest wszystko, co umożliwi pomiar gładkości powierzchni, pomiar wymiarów liniowych, średnic, kątów, bić poprzecznych i podłużnych, włącznie z oddzielnym stanowiskiem, urządzonym w sposób, który zmniejszy wpływ warunków środowiskowych na wyniki pomiarów (np. płyty traserskie o odpowiedniej masie).

Dodajmy do tego przyrządy do sprawdzania szczelności, ciśnienia, pomiaru bicia wałów oraz ich wyważania. Bardziej skomplikowane podzespoły, jak skrzynie biegów (szczególnie automatyczne) czy turbosprężarki, wymagają dedykowanych urządzeń do testowania i regulacji poza pojazdem.

Należy także zadbać o dostęp do specjalistycznej wiedzy: schematów części, procedur demontażu i montażu czy dopuszczalnych wymiarów. Materiały te powinny być na bieżąco aktualizowane o nowe modele dostarczane do fabryk na pierwszy montaż.

Stopień skomplikowania i koszt przedsięwzięcia sprawiają, że zakłady świadczące usługi regeneracji podzespołów na wysokim poziomie przypominają raczej fabryki niż warsztaty samochodowe. Różnica polega na tym, że materiał jest już wstępnie obrobiony.

Czy jest to przedsięwzięcie opłacalne dla każdego warsztatu? Na pewno nie, choćby z tego względu, że znaczne inwestycje wymagają intensywnej promocji i pozyskiwania dużej liczby zleceń. Z całą pewnością możliwe (a być może także opłacalne) jest wyewoluowanie zakładu specjalizującego się w regeneracji z „ogólnomechanicznego” warsztatu samochodowego poprzez zawężanie specjalizacji, gromadzenie wiedzy i rozbudowę parku maszynowego.

Logistyka

Logistyka to kolejna kwestia mająca ogromny wpływ na rentowność regeneracji części. Klient, który zostawia samochód w warsztacie, z reguły chce go odebrać jak najszybciej. Jeśli policzymy czas potrzebny na demontaż podzespołu z pojazdu, rozłożenie go na części, przejście pełnej procedury regeneracji i testów, wówczas może się okazać, że klient zdecyduje się raczej na zakup zamiennika niż regenerację oryginału.

Rozwiązaniem jest przyjmowanie części na wymianę. Jest to możliwe tylko wtedy, gdy przedsiębiorstwo ma w magazynie zapas zregenerowanych części, które może wysyłać do współpracującego warsztatu tak szybko, jak zrobiłby to dystrybutor części samochodowych. Czasochłonne regenerowanie pojedynczych podzespołów jest akceptowalne przede wszystkim wtedy, gdy dotyczy części historycznych, trudno dostępnych, nietypowych albo wykonanych na specjalne zamówienie, więc w praktyce nieosiągalnych.

Wskazywałoby to, że odnoszący sukces zakład regenerujący części powinien być firmą zatrudniającą co najmniej kilka, a może nawet kilkanaście osób, stale rozwijającą swój park maszyn i inwestującą w kompetencje pracowników.

Części do regeneracji

Przedsiębiorstwo, które decyduje się rozwijać na rynku regeneracji części samochodowych, musi zapewnić sobie źródło wysokiej jakości części zamiennych. Niektóre z nich, np. łożyska, śruby, podkładki itp., są ogólnodostępne, ale już części specjalistyczne (np. dedykowane zestawy naprawcze) są dystrybuowane przez hurtownie motoryzacyjne.

Warto zatem wybrać takiego dostawcę części, który współpracuje z dużymi producentami, posiada rozwiniętą sieć logistyczną i umożliwia zwrot niewykorzystanych podzespołów. Taka współpraca znacznie skraca czas wykonania usługi, a zatem ułatwia budowanie silnej pozycji na trudnym rynku i kształtowanie wizerunku firmy niezawodnej i godnej zaufania.

Piotr Kołaczek